คุณภาพของสิ่งพิมพ์จะขึ้นอยู่กับคุณภาพของหน้าจอการพิมพ์ วิธีสร้างหน้าจอการพิมพ์คุณภาพสูงเป็นปัญหาโดยตรงที่องค์กรการพิมพ์ต้องพิจารณา ตอนนี้เรามาทำความเข้าใจกระบวนการพิมพ์สกรีนกันดีกว่า
โดยทั่วไปแล้ว กระบวนการผลิตหน้าจอจะแตกต่างกันเนื่องจากใช้วัสดุที่ไวต่อแสงต่างกัน อย่างไรก็ตาม ไม่ว่าจะใช้กระบวนการใดก็ตาม ขั้นตอนต่อไปนี้เป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในการผลิตหน้าจอ: การเลือกหน้าจอและเฟรม การวาดภาพหน้าจอ การล้างหน้าจอ การเคลือบวัสดุที่ไวต่อแสง การเปิดรับแสง การพัฒนา การอบแห้ง
I. การเปิดเผย
วางพื้นผิวฟิล์มของฟิล์มเนกาทีฟลงบนพื้นผิวการพิมพ์ (พื้นผิวนูน) ของหน้าจอ จากนั้นนำไปวางในเครื่องฉายสูญญากาศ เวลาเปิดรับแสงขึ้นอยู่กับความหนาของโฟโตรีซิสต์ พลังงานของไฟแสดงแสง และความต้องการของหน้าจอ (โดยทั่วไป เวลาเปิดรับแสงที่จำเป็นสำหรับวงจร หน้ากากประสาน ลักษณะและหน้าจอจะแตกต่างกัน) โดยทั่วไป เวลาเปิดรับแสงจะต้องวัดโดยใช้ระดับการรับแสงก่อนใช้งาน จากนั้นเวลาเปิดรับแสงของหน้าจอจะต้องคงที่
ขั้นตอน:
ก่อนอื่น ด้วยความช่วยเหลือของแว่นขยาย ให้จัดแนวลองจิจูดและละติจูดของตาข่ายลวด และเส้นควรขนานและเป็นแนวตั้งกับตาข่ายลวด (หมายเหตุ: โดยเฉพาะบรรทัดและตัวอักษร)
ใส่ตาข่ายที่ปรับเทียบแล้วลงในเครื่องฉายแสง ปรับเวลา และเปิดสวิตช์เครื่องฉายแสงเมื่อถึงสุญญากาศ
หมายเหตุ: ถ้าเวลาเปิดรับแสงสั้นเกินไป ตัวรับแสงจะหลุดออกง่าย เส้นจะหนา การหยุดประสานจะไม่มั่นคง และหมายเลขตัวอักษรจะไม่มั่นคง หากระยะเวลาเปิดรับแสงนานเกินไปจะทำให้เกิดอุบัติเหตุที่มีคุณภาพเช่นการพัฒนาที่ไม่มีที่สิ้นสุดหรือเส้นบาง ๆ ดังนั้นจึงขอแนะนำอย่างยิ่งว่าเวลาเปิดรับแสงที่แม่นยำนั้นมาจากการปฏิบัติทางวิทยาศาสตร์ ก่อนที่จะเปิดรับแสงในการผลิต จะต้องวัดเวลาเปิดรับแสงด้วยมิเตอร์วัดแสง จากนั้นจึงกำหนดระยะเวลาเปิดรับแสงไว้ อย่าทำงานอย่างสุ่มสี่สุ่มห้าด้วยประสบการณ์
สอง การพัฒนา
นำหน้าจอออกจากเครื่องรับแสง นำฟิล์มเนกาทีฟออก ขั้นแรกให้ทำให้หน้าจอทั้งสองด้านเปียกด้วยน้ำเย็นที่ไม่ต้องใช้แรงดันอย่างอ่อนโยน (น้ำเย็นอุ่น 20-30 ℃) หลังจากเปียกประมาณ 30-60 วินาที จากนั้นล้างให้สะอาดด้วยปืนฉีดน้ำแรงดันสูงจนกระทั่งภาพปรากฏขึ้น จากนั้นใช้ผ้าดูดซับเพื่อดูดซับน้ำส่วนเกินรอบๆ จากนั้นนำหน้าจอไปไว้ในเตาอบ 30-40 ℃ เพื่ออบแห้ง
ขั้นตอน: ทำให้หน้าจอที่ถูกสัมผัสทั้งสองด้านเปียกด้วยน้ำประมาณ 1 นาที แล้วล้างหน้าจอด้วยน้ำแรงดันสูงจนกว่าจะใสจนหมด
เปรียบเทียบแสงเพื่อดูว่าชัดเจนหรือไม่และทำเพลทสำเร็จหรือไม่ ถ้ามันไม่ดีก็ทำซ้ำ
หลังจากการอบแห้งตาข่ายเปียกแล้ว ให้วางไว้ใต้กล่องไฟ และใช้สารละลายปิดผนึกเพื่อซ่อมแซมข้อบกพร่อง เช่น รูทรายและเสี้ยน
3. ตรวจสอบการใช้งาน
หลังจากที่หน้าจอแห้งแล้ว ให้ตรวจสอบอย่างรอบคอบว่าแผ่นกรองตรงตามข้อกำหนดการผลิตและการประมวลผลหรือไม่ หากเป็นไปตามข้อกำหนด ให้ปิดหน้าจอทันทีเพื่อให้บุคลากรฝ่ายผลิตสามารถใช้งานได้ หากไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ให้ซ่อมแซมหรือสร้างใหม่ทันที
4、 คำอธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับกระบวนการสร้างหน้าจอ
โดยทั่วไปแล้วกระบวนการผลิตหน้าจอจะแตกต่างกันเนื่องจากวัสดุไวแสงที่แตกต่างกันที่ใช้ แต่ไม่ว่ากระบวนการใดจะถูกนำมาใช้ กระบวนการผลิตหน้าจอจะต้องไม่สั้นเพียงขั้นตอนต่อไปนี้: การเลือกหน้าจอและกรอบหน้าจอ, การวาดภาพหน้าจอ, การล้างหน้าจอ, การเคลือบวัสดุไวแสง, การเปิดรับแสง, การพัฒนา, การอบแห้ง มาเรียนรู้เกี่ยวกับวิธีการดำเนินการและข้อควรระวังของแต่ละกระบวนการโดยละเอียด
1. การเลือกใช้ลวดตาข่าย
ปัจจุบันมีหน้าจอหลายประเภทในท้องตลาด เช่น ซิลค์สกรีน, ไนลอน, โพลีเอสเตอร์, สกรีนโลหะ ฯลฯ โดยทั่วไปเมื่อพิจารณาจากต้นทุนและการบังคับใช้แล้ว หน้าจอไนลอนเป็นหน้าจอประเภทที่ใช้กันมากที่สุดในตลาด มีการแนะนำคุณสมบัติของหน้าจอไนลอน หน้าจอไนลอนมีลักษณะหลายอย่าง เช่น พื้นผิวเรียบ การซึมผ่านของหมึกที่ดี ความนุ่มนวล ความยืดหยุ่นขนาดใหญ่ การปรับตัวที่แข็งแกร่ง ความต้านทานแรงดึงที่ดี ความยืดหยุ่นและความต้านทานแรงเสียดทาน ความคงทนของปมขนาดใหญ่ อายุการใช้งานยาวนาน ทนต่อกรด ทนต่อสารเคมี และทนต่อตัวทำละลายอินทรีย์ ดังนั้นจึงได้รับความนิยมจากการพิมพ์แบบละเอียดและใช้กันอย่างแพร่หลายในรูปแบบการวาดเส้นแบบละเอียดและการพิมพ์แบบจุด ข้อควรระวังในการใช้งาน: นอกจากข้อดีข้างต้นแล้ว ตาข่ายลวดไนลอนยังมีข้อเสียบางประการ เช่น การยืดตัวมาก ทนความร้อนต่ำ เป็นต้น ดังนั้น เมื่อทำการผลิตตาข่ายลวดไนลอนจึงควรคำนึงถึงประเด็นต่อไปนี้:
1. เนื่องจากหน้าจอไนลอนมีความยาวมาก จึงจำเป็นต้องใช้กรอบหน้าจอและเครื่องกรองแรงดึงที่มีความแข็งแรงสูงในระหว่างการพิมพ์
2. เนื่องจากความต้านทานความร้อนต่ำของตาข่ายลวดไนลอนจึงไม่จำเป็นต้องแก้ไขตาข่ายลวดด้วยวิธีละลายความร้อนระหว่างการพิมพ์
3. รังสีอัลตราไวโอเลตจะมีผลกระทบต่อหน้าจอไนลอนด้วย ดังนั้นเมื่อเก็บหน้าจอไนลอนหรือแผ่นหน้าจอที่สอดคล้องกันโปรดใส่ใจเพื่อหลีกเลี่ยงแสง
2. การเลือกโครงตาข่าย
ตามวัสดุ โครงตาข่ายโดยทั่วไปมีโครงไม้ โครงอลูมิเนียม โครงสแตนเลส โครงไม้ที่ใช้กันทั่วไป โครงอลูมิเนียม โครงเหล็ก ฯลฯ
1.โครงไม้ ราคาถูกและทำง่าย สามารถยืดออกได้ทั้งแบบแมนนวลหรือแบบกลไก อย่างไรก็ตามข้อเสียอยู่ที่การชาร์จต่ำและเสียรูปง่าย ซึ่งเหมาะสำหรับต้นทุนต่ำเท่านั้น ผลิตภัณฑ์ที่มีความแม่นยำไม่เหมาะสำหรับการพิมพ์สกรีนที่รวดเร็วและมีความแม่นยำสูง นอกจากนี้หน้าจอที่ดึงมาจากกรอบไม้ยังผ่อนคลายได้ง่ายและการคืนตัวไม่ดี
2.โครงเหล็ก: เมื่อเทียบกับโครงไม้มีลักษณะขนาดคงที่ แข็งแรง ทนทาน แต่มีน้ำหนัก ไม่เป็นสนิมง่าย ใช้งานไม่สะดวก และใช้ได้กับตาข่ายกลเท่านั้น
ห้า. ดึงตาข่าย.
โดยทั่วไปมีสามวิธีในการวาดตาข่าย: แบบแมนนวลแบบกลไกและแบบนิวแมติก ตัวอย่างเช่น สองวิธีแรกโดยทั่วไปจะถูกนำมาใช้ในโรงงานการพิมพ์ซิลค์สกรีน หากข้อกำหนดด้านความแม่นยำไม่สูง หากความต้องการสูง สามารถใช้เครื่องวาดแบบนิวแมติกเครื่องสุดท้ายได้ เครื่องวาดแบบนิวเมติกเหมาะสำหรับการวาดหน้าจอที่มีความแม่นยำสูง โดดเด่นด้วยความตึงที่สม่ำเสมอ ใช้งานง่าย และสามารถตอบสนองความต้องการที่แตกต่างกันของความตึง เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการวาดภาพการพิมพ์แผ่นสีที่มีความแม่นยำสูง
หก ตาข่ายซักล้าง
ในการพิมพ์และการผลิตเพลท โดยทั่วไปจะใช้สารเคมีพิเศษในการล้างหน้าจอ (เช่น น้ำสำหรับขจัดฟิล์ม สารเจือจาง ผงซักฟอก ฯลฯ) แต่วิธีนี้ใช้เวลานาน ดังนั้นจึงค่อนข้างลำบากเล็กน้อยสำหรับโรงงานแปรรูปที่เน้นเรื่องความชรา เราแบ่งปันวิธีการที่มีประสิทธิภาพ: เลือกผงซักฟอกที่มีพลังในการขจัดการปนเปื้อนสูง เช่น กระแสน้ำ ทำให้ตะแกรงเปียก จากนั้นจึงขัดด้วยผ้าฝ้าย วิธีการนี้สามารถอธิบายได้ว่าเป็น “ดาบเดียว สองรูปปั้น” นอกเหนือจากมลภาวะที่รวดเร็วและการยึดเกาะที่ดีของสารต้านทานแสง (หมายเหตุ: สำหรับวิธีการข้างต้น จะต้องพิมพ์สองด้านในระหว่างการเจียร และเมื่อเจียรด้านหน้า ควรใช้แรงที่เบาลงเพื่อป้องกันไม่ให้ตาข่ายหลุดออก) หลังจากล้างตาข่ายแล้ว ให้นำตาข่ายไปเข้าเครื่องอบผ้าเพื่อให้แห้ง
เซเว่น. การเคลือบผิว
1. การเลือกใช้วัสดุที่ไวต่อแสง
ปัจจุบัน วัสดุไวแสงมีอยู่ 2 ประเภทในท้องตลาด ประเภทแรกคือกาวไวแสง ซึ่งมีข้อดีของเทคโนโลยีที่เรียบง่าย ความประหยัดและการใช้งานจริง ความเร็วแสงที่รวดเร็ว หน้าจอที่ทนทาน ฟิล์มลอกออกได้ง่าย และความสามารถในการละลายที่ดีเยี่ยม อีกประการหนึ่งคือฟิล์มไวแสงซึ่งเป็นวัสดุไวแสงชนิดหนึ่งที่มีความไวต่อแสง มันถูกวางบนซิลค์สกรีนก่อนที่จะมีการฉายซิลค์สกรีน มีข้อดีคือชอบน้ำ มีกำลังการแยกภาพสูง มีเส้นคมชัดดี มีความแน่นและทนทาน และประสิทธิภาพเหนือกว่ากาวไวแสง เนื่องจากมีคุณสมบัติชอบน้ำ จึงเรียกกันทั่วไปว่า "ฟีแนนโทรลีน" โดยทั่วไปข้อกำหนดในการพิมพ์บนวัสดุไวแสงคือ: แผ่นฟิล์มที่เกิดจากวัสดุไวแสงจะต้องเหมาะสมกับความต้องการด้านประสิทธิภาพของหมึกประเภทต่างๆ และมีความต้านทานในการพิมพ์มาก สามารถทนต่อการขูดแผ่นขูดได้เป็นจำนวนมาก และมีแรงยึดเกาะที่ดีกับหน้าจอ ไม่ทำให้ฟิล์มเสียหายระหว่างการพิมพ์ และลอกออกได้ง่าย ซึ่งเอื้อต่อการฟื้นฟูและการใช้ประโยชน์ของแผ่นหน้าจอ
2. การเคลือบผิว
สิ่งของที่จำเป็น: โฟโตรีซิสต์, เครื่องปรับขนาด (มีดโกน), ขาตั้งฉาก เยื่อกระดาษที่ไวต่อแสงในตลาดจำเป็นต้องใช้ในตัวเอง คุณสามารถใช้น้ำร้อนเพื่อทำให้ผงไวแสงเปียกก่อน จากนั้นจึงเทลงในเยื่อกระดาษไวแสงเพื่อผสมให้เข้ากัน และวางไว้เป็นเวลาหลายชั่วโมงก่อนใช้งาน โรงงานขนาดเล็กสามารถใช้คนงานทำเพลทเพื่อปรับขนาดให้เสร็จสิ้น ในขณะที่โรงงานขนาดใหญ่มีเครื่องปรับขนาดอัตโนมัติที่มีความหนาสม่ำเสมอ ขั้นตอนการดำเนินการมีดังนี้:
(1) วางตาข่ายแห้งที่จะใช้บนโต๊ะติดกาว วางแผ่นกรองให้มั่นคง แล้วเทกาวที่ละเอียดอ่อนลงในเครื่องขูด (หมายเหตุ: ปริมาณที่เหมาะสม)
(2) ใช้มีดโกนทากาวไวแสงบนหน้าจออย่างสม่ำเสมอ ขั้นแรกให้ทาพื้นผิวการพิมพ์ (พื้นผิวนูนของหน้าจอ) จากนั้นทาพื้นผิวหมึกน้ำมัน (พื้นผิวเว้าของหน้าจอ) โดยทั่วไปสามครั้งในแต่ละด้าน
(3) จากนั้นทำให้ตาข่ายแห้งเป็นครั้งแรก (หมายเหตุ: จำเป็นต้องมีการเคลือบขั้นที่สองสำหรับการพิมพ์สกรีนเส้นและตัวอักษร)
(4) หากจำเป็นต้องใช้ตะแกรงหนา สามารถใช้ได้หลายครั้ง กล่าวคือ หลังจากทากาวครั้งแรก ให้นำเข้าเตาอบที่อุณหภูมิ 30-40 ℃ ทันทีเพื่อให้แห้ง จากนั้นนำตะแกรงออกแล้วทากาวอีกครั้ง ตามความหนาที่ต้องการ ให้กำหนดเวลาการใช้งาน โปรดทราบว่าพื้นผิวการพิมพ์ทั่วไป (พื้นผิวนูน) ควรเคลือบมากกว่าพื้นผิวหมึกน้ำมัน (พื้นผิวเว้า) 2-3 เท่า การดำเนินการนี้เป็นการเคลือบครั้งที่สอง (หมายเหตุ: การเคลือบนี้ดำเนินการบนพื้นผิวสัมผัสของตะแกรงเท่านั้น) · ใช้เครื่องเป่าลมไฟฟ้าหรือเตาอบให้แห้ง ไม่มีปรากฏการณ์การทำให้แห้งเสมือนหรือไม่แห้ง เพื่อหลีกเลี่ยงผลกระทบต่อคุณภาพของการทำเพลต (หมายเหตุ: การลอกสารต้านทานแสงออก) หมายเหตุ: กระบวนการเจลาติไนซ์มีความสำคัญมาก คุณภาพของหน้าจอขึ้นอยู่กับการเกิดเจลาติไนเซชัน ความหนาของหน้าจอต้องสม่ำเสมอและมีความรู้สึกสามมิติ
3 การอบแห้ง
หลังจากทากาวไวแสงสำหรับการพิมพ์ซิลค์สกรีนเสร็จแล้ว ให้ปล่อยทิ้งไว้ 1-2 นาที จากนั้นนำซิลค์สกรีนไปอบในเตาอบที่อุณหภูมิประมาณ 40 ℃ เพื่อให้แห้ง จากนั้นนำออกมาใส่ในกรอบสีเข้มเพื่อใช้งาน หมายเหตุ: หน้าจอต้องแห้ง ไม่เช่นนั้นจะส่งผลต่อความแน่นของหน้าจอ
